作为传统的畜牧大国，我国的羊肉产量现居世界第一，约占世界产量的30%，但与国外相比，我国的羊肉加工水平却不高，存在着加工标准化程度低、技术与装备落后、宰后损耗高、深加工率低等问题，严重影响了羊肉的加工品质，制约了羊肉产业的发展。“以生鲜羊肉为例，在屠宰后的贮藏、运输、销售等环节，羊肉的品质劣变严重、营养物质和汁液流失巨大，达5%～8%。”项目主持人张德权告诉记者，“如果以2012年我国羊肉产量401万吨来计算，加工、贮藏、运输、销售环节每损耗1%，就会增加几亿元的损失。损失巨大。”
据张德权介绍，目前我国的羊肉加工业主要分为生鲜羊肉加工、肉制品加工和副产物加工三大子行业。其中，生鲜羊肉加工面对的消费市场最大，属于初加工，存在的问题也较多;后两者则属深加工。2003年，张德权率领团队启动实施“羊肉加工关键技术装备研发与应用”项目，针对羊肉加工的三大类展开研究，历经10年努力，终于研制出一整套羊肉加工关键技术与装备。
“从成果上来说，我们主要研发了高阻隔包装、冰温保鲜、低温高湿变频解冻技术和装备，集成宰前管理、两段冷却技术，使生鲜羊肉汁液损失率控制在1.5%以下，冷鲜羊肉货架期从7天延长到了45天以上。”张德权向记者进一步解释，羊肉汁液损失率的下降，不仅减少了羊肉在加工环节上重量的耗损，也提升了羊肉的品质，为加工企业降低了损失;而冷鲜羊肉货架期的提升，不仅延长了羊肉的保质期，让消费者能吃到更新鲜易存放的羊肉，更能为羊肉加工企业带来丰厚的利润。除了解决生鲜羊肉的加工问题，研究团队还依据我国羊肉加工和消费习惯，制定了25种带骨分割和13种去骨分割标准，将我国羊肉分为5个产量级别和12个质量级别，制定了更为详实的羊肉分级标准，使羊肉的价值实现最大化。同时还研发了简便易行的肌肉颜色、脂肪颜色、大理石花纹标准板和羊胴体产量人工分级尺以及羊肉便携式近红外分级设备，实现羊肉的在线无损分级。采访中，张德权说，经过分级分割的羊肉销售收入较分级分割前能增长9.83%～11.67%。
“不同品种的肉羊其肉质不同，适合加工的产品也不同。我们通过分割分级就可以对它们进行分类，比如说，我们现在正在推出一种可以生吃的高档生鲜羊肉加工技术，通过该技术可以显著降低羊肉初始菌数，提高羊肉品质，达到生吃的标准。”张德权对记者说。
据介绍，在风干羊肉工业化加工的技术及装备上，研究团队也做了许多工作，如研发了风干羊肉脉冲真空腌制、人工模拟气候风干、工业化连续加工等风干羊肉工业化加工关键技术与核心装备，集成创制了风干羊肉工业化加工成套装置，建立了优化的工业化生产工艺和产品标准，实现了标准化、连续化、工业化生产，生产周期缩短2/3，均匀度达到95%以上，吨产品能耗降低36.9%，
如今，张德权和团队研制出的羊肉加工关键技术及设备已经在内蒙古、宁夏、新疆等肉羊主产区的多个龙头加工企业中推广和应用，经济社会效益显著。目前，国内的专家在验收该项研究时认为，该成果整体技术达到国际先进水平，其中羊胴体近红外分级、风干羊肉人工模拟气候风干技术等处于国际领先水平，值得进一步推广和应用。
